隨著汽車消費日益普及，消費者對汽車產品提出了更高的要求：節能、美觀、安全、環保等。汽車材料也逐步向輕量化和環保化方向發展，而非金屬材料在汽車環保、舒適和美觀等方面都起著重要的作用。“我國車用非金屬材料技術的總體現狀如何，未來的發展方向在哪里？”帶著這些行業關心的問題，中國汽車材料網（Auto-Material，以下簡稱AM）對中國汽車工程學會非金屬分會主任、一汽材料部副部長王清國先生進行了專訪。以下是本次采訪的實錄：
AM:王主任，非常高興您能接受我們的采訪。您一直致力于車用非金屬材料的研究與應用，請您簡要介紹一下我國車用非金屬材料的開發與應用現狀。
王主任：對于普通乘用車，非金屬材料重量占比約1/3，有的車型可能還要多些。車用非金屬材料主要包括塑料、纖維增強復合材料、橡膠、織物皮革、膠粘密封劑、安全玻璃、紙張木材等十余種材料。
其中塑料、纖維增強復合材料、橡膠、膠粘密封劑常被稱為車用非金屬四大材料，它們給汽車產品的成本控制、減輕自重、改善舒適性等做出了很大貢獻。同時也使得車輛模塊化設計、快速試制等成為可能。隨著國家油耗限值法規出臺并進一步升級加嚴，車輛輕量化是車企必須發展的節能減排措施之一。
自2007年汽車行業成立了輕量化聯盟以來，行業開始對纖維增強復合材料、長玻纖增強復合材料、碳纖維復合材料，以及高性能工程塑料等非金屬材料開展了大量的研究、開發和應用推廣工作，也使得這些非金屬大批量產業化應用成為可能。同時汽車企業在車輛NVH性能（密封、減震等）、可靠性等方面也開展了深入的研究，給橡膠、粘接密封材料提供了更廣闊應用空間，同時也對非金屬材料行業提出了更高的要求。
此外，隨著車輛保有量的快速增加，行業更注重汽車用戶的健康安全。車內空氣質量及VOC、車輛可回收利用和禁限用物質法規等環保法規的實施，也給車用非金屬材料提出新的課題，這都將是車企及相關企業關注的重點課題。
總體來說，我們非金屬材料開發與應用水平還普遍較低，與國外先進水平的差距主要表現在以下幾個方面：
（1）樹脂和纖維的原材料生產規模小，產品質量穩定性差，新技術產業化應用少，生產企業技術開發能力比較差；
（2）汽車零部件生產企業工藝技術落后，新材料專業設計和工藝人員缺乏，CAE計算分析能力弱，制造技術落后，設備研發能力薄弱，檢測設備落后或缺乏；
（3）車企復合材料零部件設計與材料性能、生產工藝結合協作能力薄弱，批量小、成本高。
AM：從一個行業的發展來說，技術標準體系的建設工作非常重要，非金屬標準體系非常的紛繁復雜，各企業間的標準差異也非常大，作為非金屬分會的行業領導，能否簡要介紹一下我國非金屬材料的標準體系建設情況。
王主任：由于我國汽車行業情況比較特殊，車企幾乎都合資化了，因此各個汽車企業的標準都在執行合資者標準體系，如大眾標準、豐田標準、通用標準、標志（雪鐵龍）標準等。自主體系標準或多或少也能看到上述標準影子，這是我國汽車企業技術標準的狀況。在國外車企材料的技術指標也都是在采用各自標準體系和標準，但在材料檢測方法上盡可能采用ISO及各自國家標準。
中國汽車工程學會（SAE-China）正在做這方面工作，金屬材料、油料等分會起草的相關材料行業規范有的已經出版發行，非金屬材料正在體系化建設，不久也會和汽車行業和相關企業見面的。
AM：目前國內的車用工程塑料、長玻纖增強塑料等非金屬材料的國產化水平怎樣？國產材料能否滿足現在的使用要求？國內原材料企業還有哪些方面需要提升?
王主任：目前車用工程塑料和復合材料等國產化水平還是比較低的，尤其是高性能塑料仍然依賴進口材料。我國材料技術研究水平還是比較高的，世界先進水平的工程塑料材料在實驗室中都有成果，但實際生產和應用的水平與世界發達國家差距非常大，主要表現在高端材料產量小、質量不穩定、批量供貨能力差，如耐高溫、長玻纖增強、長鏈尼龍材料、GMT等熱塑性復合材料、碳纖維復合材料、PEEK等特種塑料等材料，國內汽車行業需求基本依賴進口。國產原材料企業需要提升以下幾個方面：
（1）改善生產設備，提高工藝水平，提高材料整體質量穩定性；
（2）通用塑料生產企業加快技術研發步伐，生產高性能材料，如環保阻燃材料、低揮發材料、耐磨/耐刮材料、低噪音材料等，滿足汽車行業不同零部件的需求；
（3）促進工程塑料的發展和技術進步，如汽車行業用量比較大的尼龍、POM、PC、PBT等材料的改性技術和合金技術，推動工程塑料代替金屬材料，實現汽車功能件和半結構件的進一步輕量化；
（4）加快特種工程塑料的研發，盡快實現PEEK、PPS等材料的國產化，降低成本，為特種塑料在汽車上大量應用打下基礎。
AM：工程塑料作為主要的輕量化材料之一，國產乘用車的用量如何？近期最有應用前景的“以塑代鋼”方案有哪些？
王主任：國產乘用車上越來越多使用塑料，達到降重降成本的目的，一些典型的案例包括：
（1）發動機及周邊產品的塑料化，如塑料油底殼、、氣門室罩蓋、、電池托盤、發動機懸置支架、燃油導軌、節氣門閥體、中冷器系統端蓋及管路等；
（2）底盤功能件塑料化，如塑料板簧、塑料傳動軸、塑料拉桿等；
（3）乘用車車身及結構件塑料化，如前端框架、前后防撞梁、門模塊（包括后尾門模塊）等；
（4）車身外覆蓋件塑料化：塑料車窗、塑料翼子板的開發應用等。
AM：工程塑料在汽車上應用未來幾年的增長點在哪里？
王主任：未來幾年工程塑料在汽車可能的增長點主要體現在以下幾個方面：
（1）高性能碳纖維復合材料的應用還需要幾年的探索和研發，之后會出現令人滿意的增長；
（2）來源于可再生生物原料(PLA聚乳酸、PTT、PA11)類合金材料也將是汽車新材料應用趨勢；
（3）高性能長玻纖工程塑料、高性能短玻纖工程塑料將進一步取代金屬材料，將在在汽車結構件上批量應用；
（4）鋼度大，質量輕的微發泡、蜂窩狀材料將成為輕量化的又一支主力軍，步入快速增長的軌道。
AM：消費者對汽車車內舒適性（軟觸感、低氣味、低光澤等）越來越關注，而汽車內飾零部件主要由非金屬材料構成，非金屬材料領域有哪些好的方案來提升用戶體驗。
王主任：汽車內飾與司乘人員身體和感官直接接觸，要求汽車內飾材料具有低揮發、低氣味、低光澤、高耐磨、軟觸感、耐污染等特點。針對內飾關鍵零部件如座椅、儀表板（內飾護板）、油漆裝飾件、地毯減震墊、衣帽架等。應用的非金屬材料的使用上有以下幾點建議供參考：
座椅系統：PU原材料使用低氣味的多元醇及催化劑、PVC使用低氣味的PVC粉和水性表面處理劑；
儀表板（內飾護板）：采用低氣味的TPO搪塑表皮、改性PP材料控制氣味主要在工藝環節，如采用特殊真空脫揮技術降低氣味VOC；
裝飾件：采用IMD工藝、油漆采用水性油漆或無苯溶劑性油漆；
衣帽架：用低氣味的PU蜂窩板替代PP木粉板；
地毯減震墊：采用低氣味的PET和環保水性膠黏劑；采用環保型噴涂材料代替瀝青減震增強材料；
以及盡量選用熱塑性彈性體替代橡膠等材料、低VOC的聚甲醛材料等
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