GE集團可再生能源部門正在努力推動3D打印技術在可再生能源領域的應用。其最新的開發(fā)案例是幾周前，GE可再生能源部門在西班牙的一家鑄造廠成功地為Haliade-X海上風力發(fā)電機組3D打印了一套用于55％風電葉片縮比模型生產的模具！與傳統(tǒng)方法相比，該模具大幅縮短了從概念到成品的周期，同時降低了模具成本！
除了這個案例，去年GE的可再生能源部門還交付了迄今為止最大的2.5 MW風機輪轂的3D打印模型。該模型直接交付給GE的彭薩科拉工廠，用于對某些關鍵設計參數(shù)進行驗證。
據(jù)了解，3D打印技術將從產品設計到完成部件制造的時間縮短了大約5個月，同時，降低了工藝成本，最終降低了平準化度電成本（LCOE）。
從傳統(tǒng)的風電葉片制造工藝來看，樹脂轉移模塑成型法（RTM）是該領域最新開發(fā)的工藝。該工藝將纖維預成型體置于模腔中，然后注入樹脂，加溫加壓成型。RTM是目前世界上公認的低成本制造方法，發(fā)展迅速，應用廣泛。
要獲得優(yōu)化的葉片幾何形狀，除了材料技術，模具也是關鍵。在這方面，美國先進制造國家項目辦公室（AMO）與橡樹嶺國家實驗室下設的風能水能技術辦公室（WWPTO）合作，于2016年通過橡樹嶺國家實驗室的大型增材制造（BAAM）系統(tǒng)開發(fā)出大尺寸的風電葉片模具。
葉片模具長達13米，被分割成適合3D打印的尺寸，并設計了完整的裝配孔和內部輕量化結構。隨后，在BAAM系統(tǒng)完成3D打印。
3D打印工作完成后，模具表面覆蓋一層玻璃纖維層壓板以獲得光滑表面。隨后模具完成組裝，并安裝在框架上。該技術開創(chuàng)了采用3D打印法降低中等長度葉片模具成本的先河。
由此可見，由高新技術主導的風電降本增效在葉片設計生產各個環(huán)節(jié)均有很大的發(fā)展空間，風能成本低于煤炭指日可待！
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