減輕汽車重量以提高燃油經濟性并降低CO2排放，這是汽車OEMs面臨的一項持久性挑戰。
2015年，福特汽車公司與華威大學WMG學院以及Gestamp和GRM公司合作，開展了復合材料輕量化汽車懸架系統（簡稱CLASS）項目的研究，該項目旨在減輕一種轉向節（用于懸架系統的部件）示范件的重量。
用于懸架系統的轉向節部件
由Innovate UK資助的這項研究，對采用鋼嵌件的復合材料部件進行了優化設計，使其比原來的部件減輕了35%，同時還開發了一種大批量的生產工藝。
在設計過程中，這種系桿葉片部件的形狀發生了很大變化，因而需要在模壓成型前增加預成型步驟，這改變了原項目的研究范圍，從而開發了一種由人工操作的預成型工藝，以用于創造原型。
CLASS項目讓福特團隊看到了在他們的車輛中使用多種材料制成的單一部件對減重帶來的巨大潛力。
福特汽車公司輕量化創新經理Alan Banks說：“CLASS項目取得的成果大大超出了我們的預期。隨著該項目的結束，我們相信，碳纖維和多種材料的應用能夠使我們的汽車更輕，但我們需要看看預成型在實踐中是如何實現的，這就是我們要在后續的項目中希望解決的挑戰性問題，這個項目就是“提高高產量汽車復合材料的預成型能力（簡稱EPOCH）” 。
推進研究
在成功完成CLASS項目之后，由WMG的“High Value Manufacturing Catapult”中心資助的EPOCH項目，通過論證一種全自動化的解決方案，將這項開發成果進一步地引入到系桿葉片部件上，以實現該部件的大批量生產。
利用目前安裝在WMG材料工程中心（簡稱MEC）的新的預成型生產線，該團隊生產了一種新的預成型模具，它集成了修邊功能，這意味著他們能夠一步完成部件的成形和切邊，從而直接獲得部件的最終形狀。
目前安裝在WMG材料工程中心（MEC）的新的預成型生產線
WMG汽車復合材料研發中心（簡稱ACRC）的Ken Kendall教授說：“由于我們在CLASS 項目中通過嘗試切割材料而積累了經驗，所以我們確認，剪切過程會更加高效而精確。我們還開發了一種訂制的夾持系統，它可以確保在成形過程中保持張力以防止起皺。”
該夾持系統可以遠程控制，以便讓預成型件保持繃緊，并確保部件每一次都能正確生產。
如果該部件要在福特投入生產，那么論證自動化的預成型過程是向前邁進的重要一步。
福特的一級供應商Gestamp在CLASS項目基礎上為EPOCH項目提供了設計、開發和產品驗證，以及專利的CLASS鋼壓制品。
Gestamp的全球創新項目經理Gareth Bone表示：“我們在EPOCH項目中開發的原型擁有比CLASS原型更好的質量，它像鋼一樣堅硬。雖然由于采用多種材料而使其更加復雜，但卻能夠在300 s的時間內交付，這是福特現在鋼部件的節拍時間，這表明采用多種材料的解決方案是可以按行業正常的生產速度進行生產的。”
論證生產儲備就緒
CLASS與EPOCH項目共同論證了大批量生產輕量化復合材料部件的可行性，這為福特成為業內第一家將此類部件用在汽車上的OEM提供了寶貴的機會。
Alan說：“我們現在懂得了如何開發和設計一種由多種材料制成的部件，唯一阻礙我們的是材料成本，因為目前碳纖維行業還沒有做到大批量的生產。因此，福特和其他OEMs必須向供應鏈傳遞信息，一旦碳纖維行業的產量上來，我們就能夠將這種部件用到車上。我們不再懼怕使用碳纖維或多種材料。”
基于這兩個項目的成功，福特與Gestamp正在開展后續項目的研究，該項目名為“復合材料混合的汽車懸架系統創新結構（簡稱CHASSIS）”，目的是調查適用于全運輸貨車底盤的且處在福特目標價格范圍內的混合材料。
WMG則繼續增強了他們的預成型能力，并將從參與CLASS和EPOCH項目的供應商合作伙伴那里學到的知識應用于CHASSIS項目。
Gestamp公司的 Gareth介紹了由這些項目產生的結果，是如何為他們的“先進技術與底盤應用”團隊與他們的全球研發團隊展開合作提供支持的，他說：“創新是我們業務的關鍵，因為我們總是希望為我們的客戶提供一流的汽車解決方案。我們專注于開展‘為正確的應用，將正確的材料用到正確的地方’的創新，而上述幾個項目所涉及的范圍，使我們能夠探索這一領域。Alan Banks提到的將這些復合材料用于量產產品上的主要挑戰是成本。”
Kendall教授補充說：“在EPOCH 項目中，我們已經在大批量的復合材料生產中驗證了完全自動化的預成型工藝，我們將繼續支持福特汽車公司和其他項目合作伙伴將該項目的成果用于生產之中。現在，我們在WMG擁有預成型生產線，我們看到了許多公司對它的興趣，從SMEs到OEMs以及一級供應商們都希望利用這種獨特的能力。”
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