真空導(dǎo)入成型工藝成本低、無污染、適宜制造大尺寸薄殼構(gòu)件的特點使其受到游艇制造業(yè)的青睞。目前國內(nèi)艇體真空導(dǎo)入成型的工藝參數(shù)主要靠人工經(jīng)驗以及試錯法進(jìn)行設(shè)計和優(yōu)化，導(dǎo)致工藝設(shè)計陷入周期長、成本高、復(fù)用性差的窘迫境地，工藝知識的傳承與共享受到限制，嚴(yán)重影響了艇體制造業(yè)的發(fā)展。本文在國內(nèi)外已進(jìn)行的相關(guān)研究基礎(chǔ)上對艇體真空導(dǎo)入成型中的關(guān)鍵技術(shù)進(jìn)行研究，并將計算機(jī)輔助工藝設(shè)計用于艇體成型，旨在提高工藝設(shè)計自動化和智能化水平，縮短成型周期，減小制造成本，提高競爭優(yōu)勢。

      通過對真空導(dǎo)入成型工藝原理的分析，結(jié)合實際生產(chǎn)過程，對艇體真空導(dǎo)入成型過程進(jìn)行深入的理論研究。對成型過程中的關(guān)鍵工藝參數(shù)進(jìn)行分析，并針對常見缺陷得出成型材料的選擇原則。構(gòu)建了面向艇體的真空導(dǎo)入成型工藝設(shè)計系統(tǒng)功能框架。

      針對艇體成型過程中存在的充模不完全問題，對艇體真空導(dǎo)入成型的澆注系統(tǒng)進(jìn)行仿真分析。從充模時間、成型質(zhì)量、制造成本等角度對不同流道布置方式進(jìn)行分析比較，得出最佳流道布置方式。對不同澆口間距下的充模過程進(jìn)行仿真，以最小充模時間和最低成本為目標(biāo)，得出最優(yōu)澆口位置。

      艇體不同區(qū)域鋪層方案不同，導(dǎo)致滲透率存在變化。通過分析常用增強(qiáng)材科的性能，對導(dǎo)流布和增強(qiáng)材料預(yù)成型體的滲透率求解問題進(jìn)行研究。針對成型過程中存在的干斑、氣泡等缺陷，對不同鋪層方案進(jìn)行充模仿真，分析仿真結(jié)果得出合理鋪層方案。

      在上述工藝技術(shù)研究的基礎(chǔ)上，構(gòu)建了面向艇體的真空導(dǎo)入成型工藝設(shè)計系統(tǒng)的軟件結(jié)構(gòu)，分析其接口技術(shù)以及存儲規(guī)劃。最后利用Visual C++完成了系統(tǒng)原型的開發(fā)，并驗證了其可行性。

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